과립화 생산 라인 펠렛화 방법

다양한 펠리타이저 설계가 있지만 모든 펠리타이저는 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다: 저온 펠리타이저 시스템과 다이페이스 핫 펠리타이저 시스템. 이 둘의 주요 차이점은 펠릿화 공정의 타이밍입니다. 저온 펠리타이저 시스템은 물 좌초 공정의 펠렛화와 같은 공정 마지막에 고형화된 중합체로부터 펠릿화합니다. 다이페이스 핫 펠리타이저 시스템에서는 용융된 폴리머가 다이에서 나올 때 펠릿화가 수행되고 펠렛은 하류로 냉각됩니다.
두 펠릿화 시스템 모두 고유한 장점과 단점을 가지고 있으며 이에 대해 아래에서 간략하게 설명합니다.
콜드 펠리타이저 시스템
저온 펠리타이저 시스템에는 다이, 냉각 구역(공랭식 또는 수냉식), 건조 구역(수냉식이 사용되는 경우) 및 펠렛화 챔버가 포함됩니다. 콜드 펠리타이저에는 플레이크 펠리타이저와 스트립 펠리타이저라는 두 가지 주요 범주가 있습니다.
a: 플레이크 펠리타이저 용융된 폴리머는 혼합 장치에서 벨트 다이 또는 롤러 밀을 거쳐 흘러 특정 두께의 폴리머 플레이크로 캘린더링됩니다. 플레이크는 운송 중에 일정 거리에 걸쳐 굳어지고 냉각된 다음 펠렛타이저를 사용하여 챔버에서 원형 또는 사각형 펠렛으로 절단됩니다.
플레이크 펠릿화는 펠릿을 만드는 가장 오래된 방법이며 나일론에서 폴리염화비닐까지 다양한 폴리머에 사용할 수 있습니다. 장점: 출력이 높다. 최대 1843.69kg/h의 펠릿화 용량으로 매우 정확하다고 보고되었습니다. 이는 용융된 중합체로부터 펠릿화하는 것보다 소음 방출이 더 높은 저온 펠릿화 방법입니다. 고체 상태의 폴리머 절단은 수명이 짧고 분말 생성이 문제가 되는 경우가 많습니다. 일부 폴리머에서는 일부 "입자 연쇄"가 나타날 수 있습니다.
b: 스트립 펠리타이저의 사용은 플레이크 펠리타이저의 사용만큼 오래되었습니다. 여기에는 다이, 냉각 섹션(수조 또는 송풍기), 건조 섹션(수냉식을 사용하는 경우) 및 펠리타이저가 포함됩니다. 용융된 폴리머는 수평으로 장착된 다이를 통해 기계 또는 기어 펌프에 의해 스트립으로 형성됩니다(현대 다이는 정밀 가공되고 균일하게 가열되어 일관된 품질의 스트립을 생성합니다). 스트립이 다이에서 배출된 후 송풍기, 공기/진공 시설 또는 수조를 통해 냉각됩니다. 수냉식을 사용하는 경우 스트립은 강제 환기를 사용하여 습기를 제거하는 건조 구역을 통과해야 하며 그런 다음 스트립은 펠릿화 챔버로 보내집니다. 한 쌍의 고정 및 회전 나이프의 전단 동작을 사용하여 스트립을 필요한 길이로 정밀하게 절단합니다. 펠릿은 직경 3.175mm, 길이 3.175mm로 날카로운 모서리와 모서리가 있습니다.
c: 스트립을 그리는 전통적인 방법은 냉각 섹션(가장 일반적으로 수조)을 통해 스트립을 늘리는 것인데, 이로 인해 스트립이 떨어지거나 크기가 일정하지 않게 되는 경우가 있습니다. 이는 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 나일론과 같이 용융 강도가 낮은 폴리머에서 가장 일반적입니다. 스트립이 떨어지면 재료가 폐기되므로 작업자는 세심한 주의가 필요합니다. 스트립이 일관되게 그려지지 않으면 다운스트림 펠렛을 선별해야 합니다.
다른 스트립 형성 모드에서는 작업자의 면밀한 감독이 필요하지 않습니다. 이 방법은 전기 모터로 구동되는 슬롯형 공급 컨베이어를 사용하여 다이에서 펠리타이저까지 스트립을 지지하고 나눕니다. 이 회전력에 의해 전달되는 스트립은 크기가 더 균일하고 떨어지지 않으므로 스크랩이 줄어듭니다. 이러한 방법 중 일부는 6803.89kg/h의 생산 능력을 달성할 수 있는 반면, 연신 방법은 작업자가 제한된 수의 스트립만 관리할 수 있기 때문에 약 1814.37kg/h에 도달할 수 있습니다.
스트립 생산 라인은 저렴하고 작동 및 청소가 쉽습니다. 서로 다른 색상의 두 배치 사이를 변경할 때 장비를 철저히 청소해야 하기 때문에 이는 색상 혼합에 이점이 있습니다. 그러나 스트립 방법의 단점은 냉각 구간이 공간을 차지하고 길이가 폴리머의 온도 요구 사항에 따라 결정된다는 것입니다.